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Sondermaschinen

Im Prinzip sind all unsere Konstruktionen dem Bereich der Sondermaschinen zuzuordnen, da diese speziell für einzelne Produkte entwickelt, und bis auf wenige Ausnahmen in der Regel auch nur ein einziges Mal gebaut werden. 

Häufig werden jedoch mehrere Produktvarianten auf solchen Anlagen gefertigt, Dadurch steht die Flexibilität im Fokus, um die Anlagen schnell, unkompliziert und reproduzierbar auf ähnliches Produkte umstellen zu können.


CMC - Continuous Motion Corebuilder

Hier werden vollautomatisch Automobil-Kühler hergestellt.

Ziel dieser Neuentwicklung war eine höhere Produktionsgeschwindigkeit, welche mit den bisherigen Anlagen nicht erreicht werden kann.


Montagestation | Vormontage "Anker"

Hier werden Komponenten einer elektro-magnetischen Kupplung vormontiert.

Die Anlage kann momentan 40 Produktvarianten verarbeiten die von Ø30mm bis zu Ø160mm reichen.

Da immer nur auftragsbezogen kleinere Stückzahlen der Komponente benötigt werden, kann es vorkommen, dass bis zu drei mal am Tag die Anlage auf einen anderen Typ umgerüstet werden muss. Einfaches und schnelles Rüsten war hier gefordert und daher sind 90% der Anlage werkzeuglos rüstbar und Aufnahmen für die 6 Typen mit den größten Stückzahlen sind fest in der Anlage vorhanden und werden teilweise automatisch gerüstet.


Montagestation | Endmontage "Anker"

Hier wird der vormontierte Anker weiter verarbeitet und mit seinem Flansch zum fertigen Produkt vernietet.

Nach Justage auf die geforderte Vorspannung und Laserbeschriftung der geprüften Teile, werden diese zurück in Transportkisten gestapelt und fahren automatisch aus der Anlage.

 

 


Kern-Schmelz Anlage

Auf dieser Anlage werden Spritzguss-Bauteile für die Automobilindustrie hergestellt.

Eine Kernguss Maschine erstellt aus Wismut - ein Metall mit sehr niedrigem Schmelzpunkt - die Kerngeometrie des späteren Spritzgussteils. Vom ersten Portalroboter wird der Kern entnommen und in die Brechstation übergeben, in welcher der Anguss abgebrochen wird. Vom Roboter entnommen wird der Kern über einen Aufnahmeschlitten einem 6-Achs Roboter zugeführt, der die "Nahtstellen" - der sichtbare Bereich wo die beiden Formhälften der Kerngussmaschine aufeinander treffen - über eine rotierende Bürste führt und dadurch glättet.

Über einen weiteren Aufnahmeschlitten wird der Kern wieder dem ersten Roboter bereitgestellt, der diesen auf Werkstückträger auf einem Ketten-Umlaufband aufsetzt. Auf diesem Band laufen die nach wie vor heißen Wismut-Kerne durch einen Kühltunnel, in dem sie auf die notwendige Temperatur zur weiteren Bearbeitung abgekühlt werden. Nach dem Kühltunnel fahren die Kerne in den Bereich des zweiten Portalroboters, auf der Strecke dazwischen wurde ein Handarbeitsplatz integriert, wo zu kontrollzwecken einzelne Kerne ausgeschleust werden können.  

Der zweite Portalroboter entnimmt die Kerne vom Bandsystem und setzt diese in eine Spritzguss-Maschine ein. Diese füllt den Spalt zwischen Kern und Werkzeugform mit Kunststoff und erzeugt dadurch das eigentliche Produkt.

Der Roboter entnimmt das Produkt wieder und transportiert es über eine Station in der die Kunststoff-Angüsse entfernt werden bis zum Aufnahmeschlitten, welcher das Produkt dem dritten Roboter zuführt.

Portalroboter drei hat zu diesem Zeitpunkt einen leeren Haken gegriffen, mit dem er das Produkt "auffädelt", die korrekte Lage über ein Kamerasystem identifiziert und anschließend das Produkt in ein knapp 200° C heißes Ölbad einhängt. Die Temperatur mach dem Kunststoff nichts aus, allerdings wird der Wismuthkern dabei ausgeschmolzen und sammelt sich in flüssiger Form am Grund des Ölbads. Von dort aus wird das Wismut wieder abgepumpt und der Kerngussmaschine erneut zugeführt. Auch die im ersten Schritt abgebrochenen Kernangüsse werden automatisch wieder eingeschmolzen und diesem Kreislauf zugeführt.

Ist der Kern ausgeschmolzen entnimmt der Roboter das am Haken hängende Kunststoffteil, hängt es für einige Zeit in eine Abtropfstation und schleust es zuletzt über eine Rutsche aus der Anlage aus. Dort landet es auf einem Tisch, von wo aus ein Werker dieses in eine Reinigungsstation einlegt, bevor das Produkt fertig für den Versand ist.


N-Graver Gravurkopf

Die Firma Schubert Software entwickelt unter anderem Lösungen zum gestalten und gravieren von Stein und Glas.

Hier wurden wir beauftragt, anhand des funktionsfähigen Fräskopf-Prototypen eine fertigungsgerechte Konstruktion samt den notwendigen Zeichnungen und Stücklisten auszuarbeiten.

Der N-Graver ist ein Graviersystem, bestehend aus einem 3-Achs-Portal, dem von uns auskonstruierten Fräskopf, sowie der von Schubert entwickelten Gestaltungssoftware "Comcut".

Über die Software können Schriftzüge, Bilder, Grafiken jeglicher Art geladen, bearbeitet und direkt an das Gravur System schickt werden. Hierbei können nicht nur ebene Flächen bearbeitet werden. Durch die Laservermessung der Zieloberfläche zu beginn einer Gravur kann auch auf schrägen oder gewölbten Flächen graviert werden.

Weitere Informationen zum N-Graver finden Sie direkt auf der Homepage der Firma Schubert